کوٹنگ کے سامان کے لیے مواد کا انتخاب

کوٹنگ کا سامان جدید صنعتی مینوفیکچرنگ سسٹم کا ایک ناگزیر اور اہم حصہ ہے۔ یہ صنعتوں میں بڑے پیمانے پر استعمال ہوتا ہے جیسے آٹوموٹو، گھریلو آلات، ہارڈ ویئر، جہاز سازی، انجینئرنگ مشینری، فرنیچر، اور ریل نقل و حمل۔ اس کا بنیادی کام حفاظتی، جمالیاتی اور فعال کوٹنگز بنانے کے لیے ورک پیس کی سطح پر یکساں طور پر کوٹنگز لگانا ہے۔ کوٹنگ کے عمل میں کام کرنے کے پیچیدہ حالات کی وجہ سے، جس میں ہوا کا بہاؤ، مائعات، پاؤڈر، کیمیائی رد عمل، اعلی درجہ حرارت میں خشک ہونا، اور سنکنرن مادے شامل ہوتے ہیں، کوٹنگ کے سازوسامان کی تیاری میں استعمال ہونے والے مواد کا کارکردگی میں قابل اعتماد ہونا چاہیے اور طویل مدتی مستحکم آپریشن، اعلیٰ معیار کی کوٹنگز، اور آپریشنل حفاظت کو یقینی بنانے کے لیے قابل اعتماد ہونا چاہیے۔

کوٹنگ کے سازوسامان کے لیے مناسب مواد کے انتخاب کے لیے انجینئرز کو مختلف مواد کی کارکردگی کی خصوصیات کو مکمل طور پر سمجھنے اور آلات کے آپریٹنگ ماحول، عمل کی ضروریات اور اقتصادی اصولوں کی بنیاد پر جامع فیصلے کرنے کی ضرورت ہوتی ہے۔ کوٹنگ پروڈکشن لائن مینوفیکچررز کوٹنگ کے سازوسامان کے فعال ڈھانچے کی بنیاد پر مشترکہ اجزاء کے بوجھ اور مادی ضروریات کا تجزیہ کریں گے، کوٹنگ کے سازوسامان میں مختلف مواد کے لاگو ہونے اور ان کے فوائد اور نقصانات کو دریافت کریں گے، اور مواد کے انتخاب کے لیے جامع حکمت عملی اور ترقی کے رجحانات تجویز کریں گے۔

I. کوٹنگ کے آلات کی بنیادی ساخت اور کلیدی اجزاء

کوٹنگ کا سامان عام طور پر پری ٹریٹمنٹ سسٹم، کوٹنگ سپلائی سسٹم، اسپرے ڈیوائسز، کنویئر سسٹم، ڈرائینگ ایکویپمنٹ، ریکوری سسٹم، وینٹیلیشن اور ایگزاسٹ سسٹم اور کنٹرول سسٹم پر مشتمل ہوتا ہے۔ ساخت پیچیدہ ہے، اور آپریٹنگ ماحول مختلف ہے. ہر نظام مختلف کام کرتا ہے، مختلف مواد کی ضرورت ہوتی ہے.

پری ٹریٹمنٹ سسٹم میں اعلی درجہ حرارت، زیادہ نمی اور مضبوط سنکنرن کیمیکل شامل ہوتے ہیں۔

چھڑکنے کے نظام میں تیز رفتار ہوا کا بہاؤ، ہائی وولٹیج الیکٹرو سٹیٹک، اور برقی خارج ہونے والے خطرات شامل ہیں۔

کنویئر سسٹم کو ورک پیس کا وزن برداشت کرنا چاہیے اور طویل عرصے تک کام کرنا چاہیے۔

خشک کرنے والے سامان میں اعلی درجہ حرارت حرارتی اور تھرمل توسیع کے مسائل شامل ہیں۔

وینٹیلیشن سسٹم کو سنکنرن مزاحم اور اینٹی ایجنگ پائپ اور پنکھے کے ڈھانچے کی ضرورت ہوتی ہے۔

فضلہ گیس کے علاج اور کوٹنگ کی وصولی کے نظام کو آتش گیر، دھماکہ خیز، یا انتہائی سنکنرن گیسوں اور دھول کو ہینڈل کرنا چاہیے۔

لہٰذا، مواد کے انتخاب کو ہر ایک فنکشنل ایریا کے کام کرنے کے مخصوص حالات کے مطابق ہونا چاہیے، بغیر کسی ایک سائز کے تمام انداز کے۔

II کوٹنگ کے آلات میں مواد کے انتخاب کے بنیادی اصول

مختلف حصوں کے لیے مواد کا انتخاب کرتے وقت، درج ذیل بنیادی اصولوں پر عمل کیا جانا چاہیے۔

1سنکنرن مزاحمت کو ترجیح دیں۔

چونکہ کوٹنگ کے عمل میں اکثر سنکنرن میڈیا جیسے تیزابی اور الکلائن محلول، نامیاتی سالوینٹس، کوٹنگز اور صفائی کرنے والے ایجنٹ شامل ہوتے ہیں، اس لیے مواد میں زنگ، سوراخ اور ساختی انحطاط کو روکنے کے لیے بہترین کیمیائی سنکنرن مزاحمت ہونی چاہیے۔

2.اعلی درجہ حرارت کی مزاحمت یا تھرمل استحکام

اعلی درجہ حرارت خشک کرنے والے کمروں یا سنٹرنگ بھٹیوں میں کام کرنے والے اجزاء میں درجہ حرارت کی تبدیلیوں اور تھرمل جھٹکوں کا مقابلہ کرنے کے لیے اعلی درجہ حرارت کی طاقت، اچھی تھرمل توسیعی گتانک کی مطابقت، اور گرمی کی عمر بڑھنے کے خلاف مزاحمت ہونی چاہیے۔

3.مکینیکل طاقت اور سختی

ساختی بیئرنگ پارٹس، لفٹنگ سسٹم، ٹریکس اور کنویئرز میں کافی طاقت اور تھکاوٹ کے خلاف مزاحمت ہونی چاہیے تاکہ خرابی کے بغیر مستحکم آپریشن کو یقینی بنایا جا سکے۔

4.ہموار سطح اور آسان صفائی

کوٹنگ کا سامان ملعمع کاری، دھول اور دیگر آلودگیوں سے آلودگی کا شکار ہوتا ہے، اس لیے مواد کی ہموار سطح، اچھی چپکنے والی مزاحمت، اور دیکھ بھال میں آسانی کے لیے صفائی کی آسان خصوصیات ہونی چاہیے۔

5.اچھا عمل اور اسمبلی

مواد کو کاٹنا، ویلڈ کرنا، موڑنا، مہر لگانا، یا دیگر مکینیکل پروسیسنگ سے گزرنا، پیچیدہ سازوسامان کے ڈھانچے کی تیاری اور اسمبلی کے مطابق ہونا چاہیے۔

6.مزاحمت اور لمبی عمر پہنیں۔

وہ اجزاء جو کثرت سے کام کرتے ہیں یا رگڑ سے رابطہ رکھتے ہیں سروس کی زندگی کو بڑھانے اور دیکھ بھال کی فریکوئنسی کو کم کرنے کے لیے پہننے کی اچھی مزاحمت ہونی چاہیے۔

7.برقی موصلیت یا چالکتا کے تقاضے

الیکٹرو اسٹاٹک اسپرے کرنے والے سامان کے لیے، مواد میں برقی موصلیت کی اچھی خصوصیات ہونی چاہئیں۔ جبکہ گراؤنڈنگ پروٹیکشن ڈیوائسز کو اچھی برقی چالکتا والے مواد کی ضرورت ہوتی ہے۔

III کوٹنگ کے آلات میں کلیدی اجزاء کے لیے مواد کے انتخاب کا تجزیہ

1۔پری ٹریٹمنٹ سسٹم (ڈیگریسنگ، زنگ ہٹانا، فاسفیٹنگ وغیرہ)

پری ٹریٹمنٹ سسٹم میں اکثر اعلی درجہ حرارت والے تیزابی یا الکلائن مائعات کے ساتھ ورک پیس کی سطحوں کے کیمیائی علاج کی ضرورت ہوتی ہے۔ یہ ماحول انتہائی corrosive ہے، مواد کے انتخاب کو خاص طور پر اہم بناتا ہے۔

مواد کی سفارشات:

سٹینلیس سٹیل 304/316: عام طور پر فاسفیٹنگ اور ٹینکوں اور پائپوں کو کم کرنے کے لئے استعمال کیا جاتا ہے، اچھی تیزاب اور الکلین مزاحمت اور سنکنرن مزاحمت کے ساتھ۔

پلاسٹک کی لکیر والی اسٹیل پلیٹیں (PP، PVC، PE، وغیرہ): انتہائی تیزابیت والے ماحول کے لیے موزوں، نسبتاً کم لاگت اور مضبوط سنکنرن مزاحمت کے ساتھ۔ ٹائٹینیم الائے یا ایف آر پی: انتہائی سنکنرن اور اعلی درجہ حرارت والے ماحول میں اچھی کارکردگی کا مظاہرہ کرتا ہے لیکن زیادہ قیمت پر۔

2. چھڑکنے کا نظام (خودکار سپرے گن، سپرے بوتھ)

چھڑکنے والے سامان کی کلید کوٹنگ کو ایٹمائز کرنا، بہاؤ کو کنٹرول کرنا، اور پینٹ کے جمع ہونے اور الیکٹرو سٹیٹک خارج ہونے والے خطرات کو روکنا ہے۔

مواد کی سفارشات:

ایلومینیم مرکب یا سٹینلیس سٹیل: سپرے گن ہاؤسنگ اور اندرونی چینلز کے لیے استعمال کیا جاتا ہے، اچھی سنکنرن مزاحمت اور ہلکے وزن کی خصوصیات پیش کرتا ہے۔

انجینئرنگ پلاسٹک (مثال کے طور پر، POM، PTFE): کوٹنگ کے بہاؤ کے اجزاء کے لیے استعمال کیا جاتا ہے تاکہ پینٹ کو کلمپنگ اور بند ہونے سے بچایا جا سکے۔ اینٹی سٹیٹک کمپوزٹ میٹریلز: اسپرے بوتھ کی دیواروں کے لیے جامد جمع ہونے سے روکنے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے جو چنگاریوں اور دھماکوں کا باعث بن سکتا ہے۔

3. کنویئر سسٹم (ٹریکس، ہینگنگ سسٹمز، چینز) کوٹنگ لائنز اکثر چین کنویئرز یا گراؤنڈ رولر کنویئرز کا استعمال کرتی ہیں، جو بھاری بوجھ برداشت کرتے ہیں اور طویل مدت تک کام کرتے ہیں۔

مواد کی سفارشات:

الائے اسٹیل یا ہیٹ ٹریٹڈ اسٹیل: سپروکیٹس، زنجیروں اور پٹریوں کے لیے اعلی طاقت اور بہترین لباس مزاحمت کے ساتھ استعمال کیا جاتا ہے۔

کم مصر دات پہننے سے بچنے والا اسٹیل: شدید لباس والے علاقوں کے لیے موزوں ہے، جیسے موڑ پٹریوں یا مائل حصے۔

اعلی طاقت انجینئرنگ پلاسٹک سلائیڈرز: شور کو کم کرنے اور ہموار آپریشن کو بڑھانے کے لئے رگڑ میں کمی اور بفرنگ سسٹم میں استعمال کیا جاتا ہے۔

4. خشک کرنے کا سامان (گرم ہوا کی بھٹی، خشک کرنے والے خانے) خشک کرنے والے علاقے کو 150°C–300°C یا اس سے بھی زیادہ درجہ حرارت پر مسلسل آپریشن کی ضرورت ہوتی ہے، جس میں دھاتی تھرمل استحکام کے لیے زیادہ مطالبات ہوتے ہیں۔

مواد کی سفارشات: گرمی سے بچنے والا سٹینلیس سٹیل (مثال کے طور پر، 310S):

اخترتی یا آکسیکرن کے بغیر اعلی درجہ حرارت کا مقابلہ کرسکتا ہے۔

کاربن اسٹیل + اعلی درجہ حرارت کوٹنگز: درمیانی سے کم درجہ حرارت خشک کرنے والی سرنگوں کے لیے موزوں، لاگت سے موثر لیکن قدرے کم عمر کے ساتھ۔

ریفریکٹری فائبر موصلیت کی تہہ: گرمی کے نقصان کو کم کرنے اور توانائی کی کارکردگی کو بہتر بنانے کے لیے اندرونی دیوار کی موصلیت کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔

5. وینٹیلیشن اور ایگزاسٹ سسٹم

ہوا کے بہاؤ کو کنٹرول کرنے، زہریلے اور نقصان دہ مادوں کے پھیلاؤ کو روکنے اور صاف ورکشاپ اور کارکنوں کی حفاظت کو یقینی بنانے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔

مواد کی سفارشات:

پیویسی یا پی پی ڈکٹ: تیزاب اور الکلائن گیس سنکنرن کے خلاف مزاحم، عام طور پر تیزابی دھند اور الکلائن مسسٹ ایگزاسٹ کے لیے استعمال ہوتا ہے۔

سٹینلیس سٹیل ڈکٹ: اعلی درجہ حرارت یا پینٹ سالوینٹس پر مشتمل گیسوں کی نقل و حمل کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔

فائبر گلاس فین امپیلر: ہلکا پھلکا، سنکنرن مزاحم، اور کیمیائی کوٹنگ کے ماحول کے لیے موزوں۔

6. بازیابی اور فضلہ گیس کے علاج کے آلات

پاؤڈر کوٹنگ اور سالوینٹس پر مبنی کوٹنگ کے عمل کے دوران، دھول اور اتار چڑھاؤ والے نامیاتی مرکبات (VOCs) پیدا ہوتے ہیں، جنہیں بحالی اور صاف کرنے کی ضرورت ہوتی ہے۔

مواد کی سفارشات:

سپرے کوٹنگ + اینٹی سنکنرن کوٹنگ کے ساتھ کاربن اسٹیل: ریکوری ڈبوں اور دھول ہٹانے والے کمروں کے لیے استعمال کیا جاتا ہے، لاگت سے موثر۔ سٹینلیس سٹیل فلٹر شیلز: اعلی سالوینٹ ارتکاز اور شدید نامیاتی سنکنرن کے ساتھ ماحول کے لیے موزوں ہے۔

ایکٹیویٹڈ کاربن بنز اور کیٹلیٹک کمبشن ڈیوائسز: اعلی درجہ حرارت کے رد عمل کو شامل کرتا ہے اور اس میں اعلی درجہ حرارت مزاحم دھاتوں یا سیرامکس کی ضرورت ہوتی ہے۔

چہارم مواد کے انتخاب میں ماحولیاتی اور حفاظتی عوامل

کوٹنگ ورکشاپس کو اکثر درج ذیل خطرات کا سامنا کرنا پڑتا ہے۔

نامیاتی سالوینٹس کی آتش گیریت اور دھماکہ: مواد میں اینٹی سٹیٹک اور اینٹی اسپارک خصوصیات ہونی چاہئیں، قابل اعتماد گراؤنڈ کنکشن کے ساتھ۔

دھول کے دھماکے کے خطرات: ایسے مواد سے پرہیز کریں جو دھول کے جمع ہونے یا اگنیشن کا شکار ہوں، خاص طور پر بند جگہوں پر۔

سخت VOC اخراج کنٹرول: مواد کے انتخاب کو ماحولیاتی پائیداری پر غور کرنا چاہئے اور ثانوی آلودگی سے بچنا چاہئے۔

زیادہ نمی یا سنکنرن گیسیں: آلات کی دیکھ بھال کی فریکوئنسی کو کم کرنے کے لیے اینٹی آکسیڈیشن، اینٹی سنکنرن، اور موسم سے مزاحم مواد استعمال کریں۔

ڈیزائن کرتے وقت، کوٹنگ پروڈکشن لائن مینوفیکچررز کو بار بار تبدیلیوں اور حفاظتی خطرات سے بچنے کے لیے مواد کے انتخاب، ساختی ڈیزائن، حفاظتی معیارات، اور آپریٹنگ حالات پر ایک ساتھ غور کرنا چاہیے۔

V. مواد کے انتخاب میں اقتصادی اور دیکھ بھال کے تحفظات

کوٹنگ کے سامان کی تیاری میں، تمام حصوں کو مہنگے اعلی کارکردگی والے مواد کی ضرورت نہیں ہوتی ہے۔ لاگت کو کنٹرول کرنے اور کارکردگی کو یقینی بنانے کے لیے عقلی مواد کی تدریجی ترتیب کلید ہے:

غیر اہم علاقوں کے لیے، لاگت سے موثر کاربن اسٹیل یا باقاعدہ پلاسٹک کا انتخاب کیا جا سکتا ہے۔

انتہائی سنکنرن یا اعلی درجہ حرارت والے علاقوں کے لئے، قابل اعتماد سنکنرن مزاحم اور اعلی درجہ حرارت والے مواد کا استعمال کیا جانا چاہئے۔

کثرت سے پہنے ہوئے حصوں کے لیے، تبدیلی کے قابل لباس مزاحم اجزاء دیکھ بھال کی کارکردگی کو بڑھانے کے لیے استعمال کیے جا سکتے ہیں۔

سطح کے علاج کی ٹیکنالوجیز (جیسے چھڑکاؤ، اینٹی سنکنرن کوٹنگز، الیکٹروپلاٹنگ، آکسیڈیشن وغیرہ) عام مواد کی کارکردگی کو نمایاں طور پر بہتر کرتی ہیں اور کچھ مہنگے خام مال کی جگہ لے سکتی ہیں۔

VI مستقبل کی ترقی کے رجحانات اور مادی جدت طرازی کی ہدایات

صنعتی آٹومیشن، ماحولیاتی ضوابط، اور پائیدار مینوفیکچرنگ کی ترقی کے ساتھ، کوٹنگ آلات کے لیے مواد کے انتخاب کو نئے چیلنجز کا سامنا ہے:

سبز اور ماحول دوست مواد

نئی کم VOC اخراج، قابل تجدید، اور غیر زہریلی دھاتیں اور غیر دھاتیں مرکزی دھارے میں شامل ہو جائیں گی۔

اعلی کارکردگی کا مرکب مواد

فائبر گلاس سے تقویت یافتہ پلاسٹک، کاربن فائبر کمپوزٹ، اور دیگر کا استعمال ہلکا پھلکا، سنکنرن مزاحمت، اور ساختی طاقت میں ہم آہنگی میں اضافہ حاصل کرے گا۔

سمارٹ میٹریل ایپلی کیشنز

"سمارٹ مواد"درجہ حرارت سینسنگ کے ساتھ، الیکٹرک انڈکشن، اور خود مرمت کے افعال کو بتدریج کوٹنگ کے آلات پر لاگو کیا جائے گا تاکہ آٹومیشن کی سطح اور غلطی کی پیشن گوئی کی صلاحیتوں کو بہتر بنایا جا سکے۔

کوٹنگ ٹیکنالوجی اور سرفیس انجینئرنگ کی اصلاح

لیزر کلیڈنگ، پلازما اسپرے، اور دیگر ٹیکنالوجیز عام مواد کی سطح کی کارکردگی کو بہتر بنائیں گی، سروس لائف کو بڑھاتے ہوئے مواد کے اخراجات کو کم کریں گی۔